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脫硫脫硝操作規程

來源:包頭市蒙泰鍋爐有限公司官網 | 發布時間:2017/3/24 | 瀏覽次數:


 

 ****章   脫硫脫硝工藝.............................. PAGEREF _Toc32743 1

1. 脫硫脫硝系統概述............................ PAGEREF _Toc17622 1

1.1. 工程概況.............................. PAGEREF _Toc20945 1

1.2. 煤質資料.............................. PAGEREF _Toc1526 1

1.3. 鍋爐點火用柴油資料.................... PAGEREF _Toc19705 2

1.4. 煙氣特征.............................. PAGEREF _Toc12177 2

1.5. 吸收塔入口****煙氣參數................ PAGEREF _Toc31511 3

1.6. 水分析資料............................ PAGEREF _Toc12300 3

1.7. 吸收劑................................ PAGEREF _Toc13895 5

1.8. 其它.................................. PAGEREF _Toc12598 5

1.9. 脫硫脫硝系統的配電.................... PAGEREF _Toc24758 6

1.10. 低壓供電系統......................... PAGEREF _Toc21948 7

1.11. 氧化劑制備低壓廠供電系統.............. PAGEREF _Toc32457 7

1.12. 事故保安電源......................... PAGEREF _Toc29487 7

1.13. 脫硫脫硝系統的熱工控制............... PAGEREF _Toc28554 8

2. 脫硫脫硝系統工藝說明........................ PAGEREF _Toc13639 8

2.1. 工藝系統組成.......................... PAGEREF _Toc7508 9

2.2. 主要工藝過程說明...................... PAGEREF _Toc15442 9

2.3. 主要設計工藝參數表.................... PAGEREF _Toc4378 9

2.4. 生產消耗............................. PAGEREF _Toc6118 13

第二章 脫硫脫硝裝置正常運行工作內容................ PAGEREF _Toc25798 17

1. 系統啟動前的檢查........................... PAGEREF _Toc18510 19

1.1. 共同檢查的項目....................... PAGEREF _Toc13679 19

1.2. 煙氣系統檢查......................... PAGEREF _Toc1107 20

1.3. 吸收氧化、濃縮系統檢查............... PAGEREF _Toc31876 20

1.4. 氧化劑制備系統檢查與試驗.............. PAGEREF _Toc11849 21

1.5. 氨的制備與供應系統檢查與試驗.......... PAGEREF _Toc12066 21

1.7. 公用系統檢查與實驗................... PAGEREF _Toc31370 21

2.運行前的準備................................ PAGEREF _Toc15654 21

2.1. 公用系統的啟動....................... PAGEREF _Toc6855 22

2.2. 密封空氣的投入....................... PAGEREF _Toc5561 22

2.3. 氨的制備與供應系統系統準備............ PAGEREF _Toc7377 23

2.4. 氧化劑制備系統準備................... PAGEREF _Toc17776 23

2.5. 注水................................. PAGEREF _Toc24782 23

2.6. 運行人員確認項目..................... PAGEREF _Toc8756 23

3. 正常運行操作............................... PAGEREF _Toc27126 24

3.1. 吸收系統的啟動....................... PAGEREF _Toc23428 24

3.2. 脫硫脫硝裝置進煙的準備工作和操作...... PAGEREF _Toc9800 25

3.3. 脫硫脫硝裝置濃縮結晶系統準備工作和操作 PAGEREF _Toc14818 27

3.4. 氧化劑制備系統準備工作和操作.......... PAGEREF _Toc27864 29

3.5. 液氨汽化系統及廢氨氣吸收系統.......... PAGEREF _Toc28247 33

3.6. 副產品回收系統....................... PAGEREF _Toc7033 38

3.7. 漿液除塵系統......................... PAGEREF _Toc11633 51

第三章    正常停機內容............................ PAGEREF _Toc23706 52

1. 脫硫脫硝裝置停機步驟....................... PAGEREF _Toc14642 52

2. 氧化劑制備系統的停運....................... PAGEREF _Toc9064 52

3. 液氨汽化與供給系統的停運................... PAGEREF _Toc21411 52

第四章   從正常運行轉為短時停機的操作.............. PAGEREF _Toc13897 53

1. 煙氣關閉程序............................... PAGEREF _Toc12056 54

2. 液氨汽化與供給系統的停運................... PAGEREF _Toc32115 54

3. 氧化劑制備系統的停運....................... PAGEREF _Toc11056 55

4. 副產品回收系統的停運....................... PAGEREF _Toc30231 55

5. 公用系統的停運............................. PAGEREF _Toc27101 55

6. 脫硫脫硝系統的故障處理..................... PAGEREF _Toc20752 56

6.1. 脫硫脫硝系統故障機處理方法............ PAGEREF _Toc1257 56

6.2. 引起脫硫脫硝系統事故跳閘的主要原因和必要條件 PAGEREF _Toc5574 56

6.3. 脫硫脫硝系統事故跳閘程序執行步驟...... PAGEREF _Toc17586 57

第五章    FGD事故非聯鎖停機....................... PAGEREF _Toc22720 58

第六章    事故停機后的處理........................ PAGEREF _Toc2752 59

 


****章   脫硫脫硝工藝

1. 脫硫脫硝系統概述

1.1. 工程概況

蒲城清潔能源化工有限責任公司70萬噸/年煤制烯烴項目,4×240t/h鍋爐尾部煙氣采用氨硫酸銨法脫硫和濕法脫硝技術工藝,處理3×240t/h鍋爐100%的煙氣脫硫效率大于95%,脫硝效率大于85%,煙氣脫硫、脫硝系統的可利用率大于98%

1.2. 煤質資料

本工程鍋爐設計煤種按陜北煤質考慮,校核煤種按當地煤質考慮。燃煤煤質分析見下表。

 

項目

單位

設計煤種

校核煤種

工業分析

水分 Mar

wt/%

12

10

水分 Mad

wt/%

1.9

0.43

灰份 Aar

wt/%

15.73

32.01

揮發份 Vad

wt/%

30.96

13.4

固定碳 Fcad

wt/%

49.6

50.76

元素分析

Car

wt/%

58.7

48.69

Har

wt/%

3.33

2.57

Nar

wt/%

0.7

0.27

St.ar

wt/%

0.41

2.00

Oar

wt/%

9.11

3.22

Cl

PPM

200

 

發熱量

Qnet,ar

KJ/kg

21755

18540

可磨系數

HGI

 

70

62

灰熔點

T1

1120

1400

T2

1130

1410

T3

1180

1430

T4

1260

1450

灰組分析

SiO2

wt/%

44.16

45.6

Al2O3

wt/%

19.85

27.89

Fe2O3

wt/%

10.08

10.85

CaO

wt/%

18.16

4.74

MgO

wt/%

2.25

0.92

SO3

wt/%

2.53

2.1

TiO2

wt/%

0.63

3.39

P2O5

wt/%

0.12

0.17

K2O

wt/%

1.36

0.96

Na2O

wt/%

0.86

0.73


1.3. 鍋爐點火柴油資料

采用0#(冬季為-10#)柴油作為鍋爐的點火助燃用油。

運動粘度(20℃)                     38 mm2/s

灰份                                ≯ 0.02%

水份                                ≯痕跡

機械雜質                           

凝點                                ≤0 ℃

閉口閃點                            不低于65 ℃

                                  ≤1.0%

 

1.4. 煙氣特征

鍋爐BMCR工況煙氣中污染物成分(標準狀態)

 

 

設計煤質

校核煤質

SO2

mg/Nm3

 

5300

SO3

mg/Nm3

50

50

NOx

mg/Nm3

650

Cl(HCl)

mg/Nm3

8

8

F(HF)

mg/Nm3

0.14

0.14

煙塵濃度(吸收塔入口)

mg/Nm3

≤50

≤50

 

1.5. 吸收塔入口****煙氣參數

 

 

 

 

O2N2CO2

kg/hr

783,370

 

SO2

kg/hr

2666

 

SO3

kg/hr

48

 

HCl

kg/hr

41

 

H2O

kg/hr

32,401

 

飛灰

kg/hr

26

 

總量

kg/hr

819,712

 

溫度

oC

136.0

 

壓力

kPa

98.1

 

實際流量

m3/hr

960,000

 

標準流量

Nm3/hr

620,794

 

密度

kg/m3

0.85

 

NOx 濃度

mg/Nm3 @ 6% O2

650

 

SO2濃度

mg/Nm3 @ 6% O2

5,300

 


1.6. 水分析資料

1)循環冷卻水

循環冷卻水                            規格

供水溫度                             32℃

回水溫度                             42℃

供水壓力                              0.45 MPaG

回水壓力                              0.25 MPaG

污垢系數                              0.00034 (m2.K)/W

濃縮倍數                              ≥4.0

氯離子                                ≤240 mg/l

懸浮物                                ≤10.0mg/l

濁度                                  ≤20.0 NTU

總鐵                                  ≤1.0 mg/l

余氯                                  0.30.5 mg/l

石油類                                ≤5.0mg/l

pH                              7.0~9.5(根據水處理藥劑配方確定)

2)生產給水

新鮮水                                 規格

供水溫度                               環境溫度

供水壓力                               0.40 MPaG

1/2總硬度                              ≤376.53mg/l

總堿度                                 ≤234.13mg/l

濁度                                   3.0 NTU

全硅                                   ≤6.21mg/l

pH                                    8.0

色度                                   ≤5

                                     ≤126.25mg/l

總鐵                                   ≤0.3mg/l

氯離子                                 ≤162.01mg/l

                                     ≤79.65mg/l

                                     ≤43.15mg/l

電導率                                 ≤1323us/cm

3)穩高壓消防水

消防水                                 規格

供水溫度                               環境溫度

供水壓力                               ≦1.0MPaG

 

1.7. 吸收劑

液氨

NH3含量:                               ≥99.8%w/w%

殘留物:                           ≤0.2w/w%)符合GB536-88規定

 

1.8. 其它

1)  蒸汽

低壓蒸汽管網:                         1.2 MPa(G)      飽和

次低壓蒸汽管網:                       0.5 MPa(G)      飽和

2)  儀表空氣

界區壓力                               0.60.8 MPa G(到裝置界區)

溫度                                   環境溫度

露點                                   (壓力狀態) -40℃

                                     10 mg/m3

                                     ≤1 mg/m3

粒度                                   ≤3 um

3)  工廠空氣

界區壓力                               0.60.8 MPa G(到裝置界區)

溫度                                   環境溫度

4)  低壓氮氣

界區壓力                               0.60.8 MPa G

純度                                   ≥99.99%(vol)

O2含量                                 ≤10ppm

溫度                                   環境溫度

露點(壓力狀態)                        -40℃

5)  純氧

界區壓力:                              0.60.8 MPa G(到裝置界區)

純度:                                  ≥99.6%vol

氮氣+氬氣含量:                         0.4%vol

溫度:                                  環境溫度

1.9. 脫硫脫硝系統的配電

脫硫脫硝系統的配電根據需要設有10KV高壓配電、380V220V低壓配電及直流系統不停電電源。

1)10KV高壓配電系統

脫硫脫硝系統:4臺脫硝漿液漿液循環泵電機采用10KV電壓供電。

高壓電源(AC/交流)

電壓:10000V+/-5

頻率:50HZ+/-1

相數:3

2)低壓電源(AC/交流)

用于FGD系統中其他輔助電機供電

電壓:380V+/-5

頻率:50HZ+/-1

相數:3

3)低壓電源(AC/交流)

用于FGD系統設施照明

電壓:220V+/-5

頻率:50HZ+/-1

相數:單相

4)不停電電源(VPS1AC/交流)

電壓:380V+/-5

頻率:50HZ+/-1

相數:3

5)不停電電源(VPS2AC/交流)

電壓:220V+/-5

頻率:50HZ+/-1

相數:單相

6)直流系統

用于脫硫脫硝系統的電氣控制、信號、繼電保護、UPS等供電

電壓:220V

10kV供電系統:本工程脫硫、脫硝系統工作母線采用單母線分段接線,脫硫、脫硝系統共設兩段高壓工作母線,10kV脫硫、脫硝I段和10kV脫硫、脫硝II段。10kV脫硫、脫硝I段自鍋爐空分變10kV配電裝置I段引一路電源,10kV脫硫、脫硝II段自鍋爐空分變10kV配電裝置II段引一路電源。本工程高壓輔機電動機分接于10kV脫硫、脫硝廠用工作母線上。

1.10. 低壓供電系統

380/220V廠用電系統采用中性點直接接地系統。

380/220V系統采用MCC(電動機控制中心)一級供電方式。脫硫、脫硝系統設380/220V脫硫、脫硝MCCIIIIIIIV段,由四臺容量為2000kVA、電壓為10.50.4kV的脫硫、脫硝低壓干式變壓器供電。35kW及以上的電動機回路應裝設電流表。接于MCC上的饋線回路,開關電流≥630A為框架斷路器,<630A為塑殼斷路器,電動機回路均采用低壓馬達保護器進行控制。低壓電器的組合保證在發生短路故障時,各級保護電器有選擇性的正確動作。

1.11. 氧化劑制備低壓廠供電系統

本工程采用2套氧氣源氧化劑制備裝置(NLO-130K),根據廠家提供的資料,每套裝置額定功率975kWAC380V/50Hz,三相。

設置兩臺2000kVA、電壓為10.5/0.4kV氧化劑制備系統變壓器給氧化劑制備裝置(NLO-130K)供電

1.12. 事故保安電源

1) 直流系統

脫硫、脫硝系統單獨設置獨立的直流系統,為脫硫、脫硝島內UPS、電氣控制、信號、繼電保護、斷路器操作機構等負荷供電。1套高頻充電裝置,1組免維護鉛酸蓄電池(200Ah),電壓等級采用220V。直流饋線屏備用饋線回路不少于20%

直流供電系統采用輻射狀方式供電。

2) UPS(不停電電源)系統

脫硫、脫硝島設置一套220V  30KVA交流不停電電源裝置(UPSUPS自帶蓄電池為脫硫、脫硝島DCS及其它一些重要負荷供電。UPS直流電源由脫硫、脫硝直流系統提供。UPS在全廠停電后繼續維持其所有負荷在額定電壓下繼續運行不小于30minUPS正常運行時負荷率不大于60%UPS帶旁路,為三進單出型。

1.13. 脫硫脫硝系統的熱工控制

脫硫脫硝系統采用以微處理器為基礎的分散控制系統(FGD_DCS),在控制室內通過DCS操作員站對脫硫脫硝系統進行集中監控。在少量就地巡檢人員的配合下,在控制室內完成設備的啟停及正常工況的監視和控制,以及異常工況的報警和緊急事故處理。本工程不設常規顯示儀表和報警裝置。

以彩色LCD、專用鍵盤和鼠標作為脫硫脫硝裝置主要監視和控制手段,并設置工業電視等常規監視設備。同時在脫硫脫硝裝置_DCS操作臺上配置旁路擋板門緊急快開按鈕,以便脫硫脫硝系統在緊急情況下解列,減少對鍋爐和脫硫脫硝裝置的影響。

分散控制系統(脫硫脫硝裝置_DCS)能對島內所有設備進行操作、控制和監測,參數自動巡檢、數據處理、制表打印、參數越限報警等均由脫硫脫硝裝置_DCS實現。

脫硫脫硝裝置允許負荷變化氛圍內投入各模擬量控制系統,以維持脫硫脫硝裝置主要運行參數穩定。

本項目脫硫脫硝系統按設置一套區域火災報警控制系統,對脫硫脫硝系統的全部工藝過程的重點火災防護對象10kV變電站、氧化劑制備廠房及主要電纜通道進行保護。

2. 脫硫脫硝系統工藝說明

蒲城清潔能源化工有限責任公司70萬噸/年煤制烯烴項目, 4×240t/h鍋爐尾部煙氣采用氨硫酸銨法脫硫和濕法脫硝技術工藝,二爐一塔布置方式,脫硫脫硝吸收塔為多功能一體化結構,系統采用塔內濃縮結晶方式。

鍋爐運行采用31備,3臺鍋爐公用一套副產品回收系統,一套氧化劑制備系統。脫硫效率大于95%,脫硝效率大于85%,煙氣脫硫、脫硝系統的可利用率大于98%。脫硫系統吸收劑和濕法脫硝系統中和劑均采用液氨。

2.1. 工藝系統組成

該系統主要有:煙氣系統、脫硫吸收氧化系統、濕法脫硝系統、濃縮結晶系統、副產品回收系統、液氨汽化及供應系統、氧化劑制備系統、事故排空系統、漿液除塵系統、公用工程系統等。


2.2. 主要工藝過程說明

水平煙道來的煙氣通過原煙道后經原煙氣進口擋板門進入吸收塔;吸收塔為多功能一體化塔,原煙氣先在脫硫功能段通過凈化元件在脫硫段脫除煙氣中的SO2,在脫硫漿液循環塔生成亞硫酸銨經氧化后生成硫酸銨;在脫硝功能段,利用強氧化劑將煙氣中難溶于水的95%NO氧化成易溶于水的NO2等高價態氮氧化物,被水吸收生成硝酸同時脫除煙氣中的NOX,吸收液再與脫硝漿液循環池中的氨發生中和反應生成硝酸銨;經過脫硫、脫硝功能段后的煙氣進入洗滌段再用清水進行洗滌,以除去煙氣中殘存的氨、塵及其它雜質;凈化后的煙氣****進入除霧器脫除夾帶的液滴,經凈煙道返回水平煙道后通過煙囪達標排放。

待脫硫漿液循環槽、脫硝漿液循環槽的漿液濃度接近飽和濃度時,分別用漿液排出泵送入脫硫漿液濃縮槽、脫硝漿液濃縮槽內;在脫硫系統利用鍋爐來的高溫煙氣進行濃縮;脫硝系統經過蒸汽加熱器加熱后的高溫空氣進入脫硝漿液濃縮槽對漿液進行濃縮;使其濃度達到過飽和狀態;當漿液含固量達到設計值時分別輸送至硫銨和硝銨混合物回收后處理系統,進行產品的旋流、分離、干燥、包裝。

脫硫脫硝系統設有可靠的供電設施和完善的熱工測控系統,保證了系統能安全穩定運行。

2.3. 主要設計工藝參數表


系統主要參數(表一)

鍋爐

 

240t/h,共四臺,三運一備

單臺鍋爐滿負荷耗煤量

37.09 t/h. (校核煤種)

單臺鍋爐額定蒸發煙氣量

480000m3/h (320390 Nm3/h)

原煙氣溫度

136℃

燃煤含硫量

2.0%(校核煤種)

入口煙氣壓力

98.1KPa

煙氣排放溫度

50℃

原煙氣成分v/v%(校核煤種)

O2

6.168%

N2

74.83%

SO2

0.23%

CO2

11.86%

H2O

6.868%

原煙氣參數

SO2濃度

5300 mg/Nm3

NOx濃度

650 mg/Nm3

煙塵濃度

<50 mg/Nm3

凈煙氣參數

出口SO2濃度

<100 mg/Nm3

出口NOx濃度

<100 mg/Nm3

出口煙塵濃度

<30 mg/Nm3

性能保證值

脫硫保證效率

≥95%

脫硝保證效率

≥85%

可利用率

>98%

出口氨排放濃度

<8 mg/Nm3

除霧器出口煙氣霧滴濃度

≤75 mg/Nm3

脫硫脫硝年運行時間

8000h

副產品產量

71255.5 t/a(滿負荷,校核煤種)


表二:

煙氣側參數

項目

單位

鍋爐來煙氣

(單臺)

吸收塔

入口

吸收塔

出口

進入煙囪的煙氣

脫硫系統氧化風機出口

脫硝系統空氣暖風機風機出口

SO2

kg/hr

1,333

2,666

99

149

0

0

H2O

kg/hr

16,201

32,401

64,466

96,699

0

0

飛灰

kg/hr

13

26

15

23

0

0

總量

kg/hr

409,276

819,712

857,791

1,286,687

19,627.85

59,333.12

溫度

oC

136

136

48.7

48.7

14

150

壓力

kPa

98.1

98.1

96.5

96.5

3.2

2.9

實際流量

m3/hr

480,000

960,000

824,391

1,236,587

15,455

68,992

標準流量

Nm3/hr

310,397

620,794

666,312

999,468

15,165

45,801


表三:

漿液側參數

項目

單位

脫硫循環泵

脫硝循環泵

洗滌循環泵

脫硫一級旋流器給料泵

脫硝一級旋流器給料泵

二級旋流器給料泵

(@ T / water at 4oC) 比重

 

1.267

1.445

1.000

1.297

1.460

1.362

溫度

oC

45~50

45~50

45~50

45~50

45~50

45~50

****設計流量

m3/hr

1800.0

2800

500

130

50

60


表四:                    旋流器參數

 

項目

脫硫一級旋流器

脫硝一級旋流器

二級旋流器

臺數

2

2

1

介質

硫酸銨漿液

硝酸銨漿液

硫酸銨漿液

處理能力

100 m3/h

30 m3/h

60 m3/h

進料溫度

2050℃

2050℃

2050℃

進料固含量

5~8%

5~8%

15%

出料固含量

15%

15%

50%


表五:                       離心機參數

 

項目

參數

進料量

1416 m3/h

進料密度

1.4771.545

漿液溫度

2050℃

漿液含固量

50%


表六:                   干燥機參數

 

項目

參數

物料名稱

硫酸銨(含約10%的硝酸銨)

進口物料含水率

3%5%

出口物料溫度

2050℃

單套出力(干料)

7.5t/h



表七:                    包裝機

項目

參數

單套出力(干料)

10t/h


2.4. 生產消耗

液氨消耗(濃度按99.8%計)

1

脫硫噸產品消耗氨量

2.065 t/h

2

脫硫年消耗氨量

16523.1 t/a

3

脫硝噸產品消耗氨量

0.1899 t/h

4

脫硝年消耗氨量

1519.5 t/a

5

脫硫脫硝系統年消耗氨量合計

18042.6 t/a

公用工程消耗

1

生活水(0.4MPa

114 L/h

2

電耗

5168 Kw/h

3

純氧(0.6-0.8MPa≥99.6%

1820 Nm3/h

 

主要設備一覽表

序號

設備名稱

規格型號

一.煙氣系統主要設備

1

煙氣入口擋板門

單軸雙百葉(雙層擋板門結構)

擋板尺寸:5m×4m×0.4m                             

2

煙氣出口擋板門

單軸雙百葉(雙層擋板門結構)

擋板尺寸:5m×4m×0.4m

3

煙氣旁路擋板門

單軸雙百葉(雙層擋板門結構)

擋板尺寸:4.2m×5.5m×0.4m

4

擋板門風機

流量:858811883m3/h          轉速:2900r/min                    入口壓力:常壓                入口溫度:常溫                                               出口壓力:96989159Pa        出口溫度:常溫

5

除霧器

2級除霧                        尺寸:15m×7m×10m

出口霧滴含量:≤75mg/Nm3                壓力降:<130 Pa

6

除霧器洗滌水泵

 Q=90m3/h             H=45m              r=2900r/min                                        電機:U=380V                   N=22KW

7

吸收塔

直徑:9.5m                   總高:55m

吸收塔前煙氣量(標態,濕態):620794 Nm3/h

吸收塔后煙氣量(標態,濕態):666312Nm3/h

操作壓力:3500 Pa             操作溫度:4550℃

漿液容積:638 m3         

漿液池液位****/正常/****:2.0m/8.5m/9.0m   

漿液全部排空所需時間: 15h                    

二.脫硫吸收氧化系統主要設備

1

脫硫漿液循環槽

 

直徑:9.5m                        總高度:22m                                                                      操作壓力:常壓                     操作溫度:4550℃

脫硫漿液循環槽高度:12m           

脫硫漿液循環槽液位****/正常/****:2.0m/8.5m/9.0m  

脫硫漿液循環槽漿液容積: 638m3    

沉降槽高度:10m

沉降槽液位****/正常/****:2.0m/8.5m/9.0m

沉降槽漿液容積:638m3

2

脫硫漿液循環泵

 Q=900m3/h            H=30m             r=980r/min                                        電機:U=380V                           N=160KW

3

脫硫氨液混合泵

Q=30m3/h             H=25m             r=1460r/min                                        電機: U=380V                          N=11KW

4

氧化風機

Q=772815455m3/h                   r=2900r/min

入口壓力:常壓                     入口溫度:常溫                                               出口壓力:31872019Pa             出口溫度:常溫

電機:U=380V                       N=45KW

5

脫硫氧化泵

Q=50m3/h             H=25m            r=1460r/min                                    電機:U=380V                      N=15KW

6

脫硫漿液濃縮段給料泵

Q=100m3/h            H=25m            r=1450r/min                                 電機:U=380V                      N=30KW

三.濕法脫硝系統主要設備

1

脫硝漿液循環槽

 

直徑:9.5m                        總高度:22m                                                                      操作壓力:常壓                     操作溫度:4550℃

脫硝漿液循環槽高度:11m           

脫硝漿液循環槽液位****/正常/****:2.0m/8.5m/9.0m  

脫硝漿液循環槽漿液容積: 638m3    

脫硝漿液濃縮槽高度:11m

脫硝漿液濃縮槽液位****/正常/****:2.0m/8.5m/9.0m

脫硝漿液濃縮槽漿液容積:638m3

2

脫硝漿液循環泵

 

Q=1400m3/h            H=40m           r=980r/min                                      

電機:U=10KV                         N=400KW

3

脫硝漿液濃縮槽給料泵

Q=60m3/h              H=25m           r=1450r/min                                       電機:U=380V                         N=18.5KW

4

脫硝氨液混合泵

Q=30m3/h             H=25m            r=1800r/min                                         電機:U=380V                         N=11KW

5

臭氧發生器

進氣壓力:0.1 MPa            進氣溫度:530℃

氣體流量調節:1401370 Nm3/h

臭氧產量調節:10100%

四.洗滌系統主要設備

1

洗滌罐

直徑:9.5m        高度:10m           

操作壓力:常壓         

操作溫度:4550℃

洗滌罐液位****/正常/****:2.0m/8.5m/9.0m

洗滌罐漿液容積:638 m3                         

漿液全部排空所需時間:15h

2

循環泵

Q=500m3/h             H=50m             r=1450r/min

電機:U=380V                            N=160KW 

3

工藝水箱

直徑:2.5m                        高度:4.5m                                                                  

操作壓力:0.25MPa                操作溫度:環境溫度

五.脫硫濃縮結晶系統主要設備

1

脫硫濃縮段循環泵

 

Q=50m3/h             H=25m       

    r=1460r/min                                        

  電機:U=380V         N=15KW

2

脫硫一級旋流器給料泵

Q=130m3/h            H=45m          r=1480r/min                                    

電機:U=380V                      N=45KW

六. 脫硝濃縮結晶系統主要設備

1

脫硝漿液濃縮槽循環泵

Q=50m3/h             H=25m           r=1450r/min                                        電機:U=380V                         N=11KW

2

脫硝一級旋流器給料泵

Q=50m3/h            H=45m             r=2300r/min                                         電機:U=380V                          N=30KW

七.副產品回收系統主要設備

1

脫硫一級旋流器

處理能力:100m3/h

進料壓力:0.10.2MPa            進料溫度:2050℃

進料固含量:5%                   出料固含量:15%

2

脫硝一級旋流器

處理能力:30m3/h

進料壓力:0.10.2MPa            進料溫度:2050℃

進料固含量:5%                   出料固含量:15%

3

二級旋流器

處理能力:60m3/h

進料壓力:0.10.2MPa          

進料溫度:2050℃

出料固含量:50%

4

二級旋流器給料泵

Q=60m3/h              H=30m             r=1480r/min                                           電機:U=380V                            N=18.5KW

5

底流罐

DN4m×3m                           V=37.68m3                                                                                   操作壓力:常壓                     操作溫度:4550℃

6

稠厚器

3.6m×1.5m×2.2m

7

離心機

3.2m×1.77m×1.96m

主電機:380V   45KW           油泵電機:380V   30KW

8

振動流化床干燥機

7.88m×2.65m×2.653m                  Q=7.5t/h

9

包裝機

 V=1.5m3          

生產能力:300/h                   ****350/h  

八.事故排空系統主要設備

1

事故漿液罐

直徑:9.5m                         高度:10m                                                                                                             

操作壓力:常壓                     操作溫度:4550℃

事故漿液罐液位****/正常/****:2.0m/8.5m/9.0m

事故罐漿液容積:638m3

漿液全部排空所需時間:15h

2

事故漿液返回泵

Q=100m3/h            H=30m              r=1750r/min                                          電機:U=380V                           N=30KW

3

事故漿液脈沖泵

Q=100m3/h            H=30m              r=1750r/min                                          電機:U=380V                           N=30KW

4

回收廠房地坑

2.5m×2.5m×3m                         V=18.75m3                                                    

   

5

回收廠房地坑泵

Q=30m3/h            H=25m                r=1450r/min                                         電機:U=380V                            N=11KW

九.公用工程系統主要設備(液氨汽化系統及氨氣吸收系統)

1

液氨蒸發器

列管式           7m×2.2m×3.2m        A=17.66m2                                

設計參數:

管程:P=1.0MPa       T=180℃                         

殼程:P=2.16MPa      T=-1960℃

2

氨氣緩沖罐

ID=2.2m              H=4.4m           V=15m3                                                        

設計參數:P=1.6MPa                    T=-1960℃

    操作參數:P=0.3MPa                    T=-1945℃

3

稀氨水輸送泵

Q=14.4m3/h             H=25m             r=2900r/min

電機: U=380V                             N=7.5kW

十.漿液除塵系統主要設備

1

沉降池

操作壓力:常壓                        操作溫度:常溫

2

沉降池清液泵

Q=50m3/h            H=25m                r=1450r/min                                            電機:U=380V                             N=18.5KW

3

脫硫漿液沉降槽給料泵

Q=50m3/h            H=25m                r=1460r/min

電機:U=380V                             N=160KW                              




第二章 脫硫脫硝裝置正常運行工作內容

   脫硫脫硝裝置竣工驗后,各設備及系統經單機試轉和聯合試轉以及控制及保護試驗合格后,就進入了系統調試。

   系統調試為冷態調試——熱態調試——系統整套調試。


1. 系統啟動前的檢查

1.1. 共同檢查的項目

脫硫脫硝系統啟動前應組織專門人員全面檢查脫硫脫硝系統各部分,確保系統內無人工作,各設備啟動條件滿足。檢查內容包括:

1) 現場雜物清除干凈,各通道暢通,照明充足,欄桿樓梯齊全牢固,各溝道暢通,蓋板齊全。

各煙道、管道保溫完好,各設備及構架等處油漆無脫落現象,新更換的管道油漆顏色應符合要求,各種標志清楚完整。

2)煙道、槽、池、罐、塔等內部設備已清掃干凈,無余留物,各人孔門檢查后關閉。

3)各輔機的油位正常,潤滑系統能可靠工作,油位計及油鏡清晰完好。

4)煙道的嚴密性檢查,包括人孔門、膨脹節及旁路煙道的連接。

5)擋板和閥門的開關位置準確,反饋信號正確。

6)儀表及控制設備己校驗完畢,動作可靠,DCS系統投入,各系統儀用電源投入,各組態參數正確,測量顯示及調節動作正常。

7)報警裝置已投入使用,校驗正常。

8)就地顯示儀表、變送器、傳感器工作正常,初始位置正確。

9)就地控制盤及所裝設備工作良好,指示燈試驗合格。

10)手動閥、氣動閥開閉靈活,氣動閥開關指示與DCS顯示相符

11)電源供給可靠(包括交、直流及UPS系統)

12)配電系統表計齊全完好,開關柜內照明充足,端字排、插接頭無異常松動現象,開關及接觸器的各種保險管齊全完好,保險的規格與設計值相符,空間加熱器和馬達加熱器投入。

13)開關、接觸器的分合閘指示正確,分合閘試驗合格。

14)機械、電氣設備地腳螺栓齊全牢固,防護罩完整,聯接件及緊固件安裝正常。

15)消防等各項安全措施合格。

對煙道及吸收塔及各功能組內部檢查時要采取嚴密的安全措施,確保煙氣不會進入,檢查時各煙氣擋板嚴禁操作,擋板電源應先予隔絕并掛危險禁合牌。對各種槽、罐體內部進行檢查時要確保容器內含氧量充足,通訊聯絡可靠。與槽、罐體相聯的各種閥門都不得操作,并掛上危險牌。檢查完畢后,在人員確已離開后,才能關閉人孔門。

1.2. 煙氣系統檢查

1)確認脫硫脫硝裝置進/出口煙氣擋板和旁路擋板的電動執行機構供電準備

2)就地手搖各擋板應開閉靈活,無卡澀現象。擋板位置指示正確。

3)開啟各擋板電動執行機構開關,分別在就地和控制室開閉各擋板,檢查其工作正常。

4)檢查煙道內無人員及雜物。

5)檢查除霧器固定牢固,排列整齊無損壞。

6)開啟除霧器沖洗水手動閥,啟動檢查各電磁閥切換情況應正常,檢查無誤后停。

7)通知檢修人員關閉各人孔門。

1.3. 吸收氧化、濃縮系統檢查

1)吸收塔、槽、罐檢查與注水試壓試驗。

2)開啟吸收塔、槽、罐液位調節閥及手動閥進水至液位達一定值,檢查各管道、閥門和法蘭以及人孔門等有無泄漏,液位計是否正常。

3)手動開、閉各泵進口閥檢查動作是否可靠,信號是否正確,確認后將各閥關閉。

4)開啟各泵排漿閥,關閉排空閥。

6)確認吸收塔液位、脫硫漿液循環槽、脫硝漿液循環槽液位低二值設定正確。

5)將各泵電源開關送至工作位置并合上控制電源開關。

6)依次瞬動各泵,檢查各泵振動、聲音及惰走情況等。

7)以上檢查無異后將各泵控制方式投AUTO,程序啟動泵組并檢查程序執行情況,檢查各泵工作是否良好(待各泵轉動正常、排空閥空氣排完后關閉)。。

8)以上試運轉合格后,將脫硫漿液循環槽、脫硝漿液循環槽液位低二值調整至設計液位值,確認循環槽循環泵全部跳閘。

9)開啟各泵排空閥和排泄閥將余水排盡。


1.4. 氧化劑制備系統檢查與試驗

氧化劑制備系統檢查與試驗詳氧化劑設備用戶說明書(附件一)。

1.5. 氨的制備與供應系統檢查與試驗

氨的制備與供應系統檢查與試驗詳液氨氣化系統用戶說明書(附件二)。

1.6. 副產品回收系統檢查與試驗                      

1)旋流器檢查。

2)離心機檢查。

3)干燥機系統檢查。

4)包裝機檢查。

以上設備檢查詳用戶說明書。(附件三)

1.7. 公用系統檢查與實驗

1)脫硫脫硝系統啟動前的注水試驗。

2)脫硫脫硝系統冷態調試(帶水、空氣負荷調試)

3)漿液輸送和吸收塔及各功能組系統帶水試運行。

漿液輸送和吸收塔及各功能組系統帶水試運行應具備的條件:

a. 電氣系統投入。

b. DCS系統投入。

c. 各熱工儀表初步調試完畢,具備投入條件。

d. 氧化劑制備系統系統調試完,具備投入條件

e. 氨的制備與供應系統調試完畢,具備投入條件

f. 公用系統調試完畢,具備投入條件

g. 吸收塔及各功能組系統單體設備調試完畢,具備投入條件

h. 副產品回收系統各設備調試完畢。具備投入條件

i. 各個系統設備沖洗完畢。

2.運行前的準備

正常運行前脫硫脫硝裝置是處于等待狀態和為進煙流程作好了準備.在這種情況下,脫硫脫硝裝置全部機械設備停運,所有的池、罐、槽無漿或水。


2.1. 公用系統的啟動

2.1.1新鮮水系統的啟動,新鮮水由主廠供應。

1)確認脫硫脫硝系統新鮮水管路上所有的閥門關閉。

2)聯系控制室啟動脫硫漿液濃縮槽循環泵。

3)確認DCS脫硫漿液濃縮槽循環泵運行信號已發出。

4)緩慢開啟新鮮水總閥。

5)檢查新鮮水總閥后穩定壓力應不低于0.4MPaG

6)開啟新鮮水母管至各系統的閥門。

2.1.2. 儀用空氣系統的啟動,儀用空氣由主廠提供。

1)確認脫硫脫硝系統區域內儀用壓縮空氣管道上的各氣動裝置和測量裝置進氣閥已開啟,排氣閥已關閉。

2)檢查確認儀用貯氣罐壓力在操作范圍內。

2.1.3壓縮空氣系統的啟動,壓縮空氣由主廠提供。

1)確認脫硫脫硝系統區域內壓縮空氣管道上的各裝置進氣閥已開啟,排氣閥已關閉。

2)檢查確認壓縮空氣貯氣罐壓力在操作范圍內

2.1.4. 蒸汽系統的投入,蒸汽由主廠提供。

1)確認脫硫脫硝系統區域內蒸汽管道上全部供汽閥門應關閉,疏水閥及旁路閥開啟。

2)檢查蒸汽總閥前疏水排盡后疏水各旁路閥關閉。(如需要)

3)緩慢開啟蒸汽總閥,檢查各用氣裝置蒸汽總閥前疏水暢通,蒸汽母管壓力逐漸上升至操作值左右,各閥門及法蘭無明顯泄露。

4)待蒸汽母管疏水排盡后蒸汽總閥前疏水旁路閥。

2.2. 密封空氣的投入

1)開啟各煙氣擋板密封空氣的進氣閥,關閉密封空氣風機入口擋板。

2)啟動一臺密封空氣風機運行,調節密封空氣風機入口擋板至適當開度,確認風機出口壓力在設定范圍。


2.3. 氨的制備與供應系統系統準備

1)檢查氨的制備與供應系統各閥門的狀態。

2)確認所屬設備的工作電源與控制電源已送上。

2.4. 氧化劑制備系統準備

1)檢查氧化劑制備系統各閥門的狀態。

2)確認所屬設備的工作電源與控制電源已送上。

2.5. 注水

脫硫漿液循環槽、脫硝漿液循環槽、洗滌罐、吸收塔注水:

1)檢查吸收塔及、脫硫漿液循環槽、脫硝漿液循環槽人孔門關閉,排漿閥關閉。

2)打開新鮮水總閥給事故漿液罐注水。

3)啟動事故漿液泵給吸收塔濃縮段注水至一定液位、脫硫漿液循環槽注水至設計液位、脫硝漿液循環槽注水至設計液位。

4)泵密封沖洗水、其它機械設備沖洗水的提供。

5)循環水提供。

6)轉動機械的啟動。

2.6. 運行人員確認項目

確認各擋板門的位置如下:

脫硫脫硝系統進口擋板門                關閉

脫硫脫硝系統出口擋板門                關閉

脫硫脫硝系統旁路擋板門                開啟


3. 正常運行操作

脫硫脫硝裝置啟動步驟:

 

      鍋爐                             脫硫脫硝    


     啟動                                             


     增負荷                                            

        切換燃料(油   煤)

     全燃煤                         FGD啟動,進煙                      


     正常運行                          正常運行                      




這部分操作必須要按照BTG的啟動程序來進行,運行人員在接到啟動脫硫脫硝裝置運行的命令后,送上有關設備的控制電源和工作電源。


3.1. 吸收系統的啟動

1)首先應確認的項目:

a. 吸收塔低液位、脫硫漿液循環槽、脫硝漿液循環槽液位或者較高。

b. 泵和母管的排泄閥已關閉。

c. 吸收塔、脫硫漿液循環槽、脫硝漿液循環槽液位控制投AUTO。

2)向各泵提供密封水,調節好密封水流量。

3)關閉各泵出口排空閥。

4)檢查各泵入閥,確認已關閉,位置信號已返回。

5)選定啟動泵的標簽名并將其投AUTO。

6)按下吸收主啟動程序按鈕。


3.2. 脫硫脫硝裝置進煙的準備工作和操作

    以下工作必須在進煙氣以前的****階段完成或確認:

1)吸收塔濃縮段脫硫濃縮漿液循環泵投運。

2)按下表確認運行方式和控制方式。

表九:

機械設備運行的確認

 

設備名稱

 

脫硫脫硝裝置密封空氣風機

脫硫漿液循環泵

脫硝漿液循環泵

洗滌泵

濃縮槽給料

氧化功能組

吸收塔攪拌器

氨液混合泵

運行

運行

運行

運行

待命

運行

待命

待命

氧化劑制備裝置   

液氨蒸發器       

 

待命

待命




表十:

機械設備備用方式選擇

     

 

脫硫脫硝裝置入口煙氣擋板  

脫硫脫硝出口煙氣擋板 

脫硫脫硝裝置旁路擋板

除霧器沖洗

脫硫漿液循環泵

脫硝漿液循環泵、

洗滌泵

氧化功能組

氨液混合泵

氧化劑制備裝置

液氨蒸發供給裝置

濃縮槽給料

AUTO

AUTO

AUTO

AUTO

AUTO

AUTO

AUTO

AUTO

AUTO

AUTO

AUTO

AUTO


表十一:

控制方式的確認


     

   

吸收塔入口煙氣溫度控制              

脫硫脫硝裝置出口SO2NOX濃度控制               

氣氨流量控制                     

吸收塔、槽液位控制                      

漿液PH值控制                 

漿液濃度控制                  

氧化劑流量控制                

 

AUTO

AUTO

AUTO

AUTO

AUTO

AUTO

AUTO

 


3.2.1. 確認以下項目

   1)BTG允許脫硫脫硝裝置啟動信號已發出。

   2)聯系值長確認同意脫硫脫硝裝置啟動。


3.2.2. 啟動煙氣主啟動程序

        煙氣主啟動按鈕:啟動

脫硫脫硝裝置進口煙氣擋板:開

脫硫脫硝裝置出口煙氣擋板:開

  旁路擋板                :關






       脫硫脫硝裝置進煙完成


3.2.3. 供電運行

匯報值長脫硫脫硝裝置啟動完成,將供電方式切換至脫硫脫硝變供電運行。


3.3. 脫硫脫硝裝置濃縮結晶系統準備工作和操作

以下工作必須在進煙氣以前的****階段完成或確認。

脫硫漿液循環槽、脫硝漿液循環槽漿液濃度達到操作值時,啟動濃縮槽漿液給料泵給吸收塔濃縮段、脫硝漿液濃縮槽給料。


表十二:

機械設備運行的確認

 

設備名稱

 

脫硫漿液濃縮段循環泵

吸收塔攪拌器

脫硫系統一級旋流器給料泵

脫硝系統一級旋流器給料泵

脫硝漿液濃縮槽暖風機

換熱器通蒸汽

脫硝漿液濃縮槽循環泵

脫硝漿液濃縮槽攪拌器

運行

運行

運行

運行

運行

 

運行

運行


表十三:

機械設備備用方式選擇


     

 

吸收塔攪拌器

脫硝漿液濃縮槽攪拌器

脫硫系統一級旋流器給料泵

脫硝系統一級旋流器給料泵

 

AUTO

AUTO

AUTO

AUTO

 

 


表十四:

控制方式的確認


     

   

脫硫漿液濃縮段液位控制

脫硝漿液濃縮槽液位·控制

脫硫漿液濃縮段漿液濃度控制

脫硝漿液濃縮槽漿液濃度控制

脫硝漿液濃縮槽溫度控制

脫硫系統一級旋流器給料泵控制

脫硝系統一級旋流器給料泵控制

AUTO

AUTO

AUTO

AUTO

AUTO

AUTO

AUTO


3.4. 氧化劑制備系統準備工作和操作

3.4.1. 氧化劑制備系統運行原則

1)根據操作手冊做好系統準備工作,啟動前確認氧的供給系統信號已投入。

2)氧化劑制備系統的投運嚴格按操作手冊執行。

3)氧化劑制備系統的機械設備備用方式選擇詳操作手冊。

4)控制方式的確認詳操作手冊。

5)氧化劑制備系統待煙氣系統投運后再投運。

6)進氣管與氧氣進口連接,出氣管與強氧化劑出口連接,進氣管與出氣管的位置不能接反。

7)冷卻水管的進出口接入是否正確,位置接反會影響冷卻效率。

8)電源是否按要求接入,電壓是否正常。

9)冷卻水的流量和溫度是否滿足要求。

10)冷卻水管、氣管是否有泄漏。

11)氣源的工作壓力和流量,待氣體穩定后才能啟動臭氧發生器電源開關,進入工作狀態。

12)氧氣的露點是否達到低于-60℃

備注:如果冷卻水接入氧氣進口和臭氧出口會使臭氧發生器發生嚴重的損壞。

3.4.2. 臭氧發生器的操作

3.4.2.1. 在通電之前

1)通入氧氣置換

在臭氧發生器每次通電前,應先向放電室內通入清潔干燥的氧氣,時間約為510 分鐘,流量不小于****流量的30%,將殘留在放電室內含有雜質或水分的氧氣吹出,確保氣體質量滿足運行要求,臭氧發生器穩定運行(注意:每次開機前均需通氣)。氧氣壓力應調節在0.08MPa0.12MPa的設備使用范圍之內。

2)加注內循環、外循環水

內循環水采用脫鹽水。一般在設備調試前一次加入,運行中只需注意檢查內循環水路壓力表在合適范圍內。

補水操作:內循環系統設有專門的補水口進行補水,將管道插入補水口并鎖好,打開排水閥門,先將補水管內的氧氣排掉,再關閉排水閥門,并打開進水管的閥門進行補水,當達到管道用水要求時再將閥門關閉(詳細操作參考廠家說明)。

外循環水采用循環冷卻水。用水量是內循環水量的1.5倍,約為500m3/h,平時運行中注意檢查上水壓力和溫度符合工藝要求。

注意:長時間停機時,應將設備上的氣源斷開,并關閉自立式減壓閥前后閥門以及臭氧出氣管道的手動閥門。

3.4.2.2. 臭氧發生器的開關機

臭氧發生器的控制系統分為手動控制自動控制。切換通過人機界面上的軟按鈕實現,點擊操作畫面左上方的自動模式按鈕進行切換。當在自動控制時,先設定臭氧產量,然后點擊自動開啟自動停止,設備按一定順序自動啟動或停止。當手動模式時,點擊手動開關中的開啟停止進行相應設備的控制。

1)自動開機過程:

a.點擊自動啟動按鈕,系統將立刻開啟冷卻循環水和進氣閥門,同時出氣閥門緩緩打開自動調節到所需氧氣流量;

b.在倒數120秒時每隔5秒給1臺逆變器送電,倒數60秒時判定所有參數是否符合開機條件,如果不符合將停止開機,******并發出報警,直至所有參數符合開機條件后******繼續倒計;

c.開機倒數在30秒后系統將每隔5秒一一開啟逆變器,開機后功率會自動從10%慢慢的加到設定的功率值;

d.進入工作狀態,反應器開始生產臭氧。

2)自動關機過程:

a.點擊自動停止,系統先將設備功率降至10%

b.然后每隔5秒關閉反應器,90秒后關閉主電源,150秒后關閉冷卻循環水;

c.10分鐘后關閉進氣閥門和出氣電動調節閥,完成整個關機過程。

3)手動開機過程:

a.首先開啟進氣閥門并設定出氣閥門開度進行進氣流量的調節;

b.然后開啟冷卻水循環,等系統參數符合開機條件后一一點擊開啟逆變器電源;

c. 將功率從10%慢慢的加到設定值;

d.進入工作狀態,反應器開始生產臭氧。

4)手動關機過程:

a.與開機相反的順序逐一關閉控制系統,如發生器系統,尾氣破壞系統,氧氣壓縮系統,冷卻水系統等;

b.10分鐘后關閉進氣閥門和出氣電動調節閥,完成整個關機過程。

注意:

Ⅰ.長期停機前先將發生器內部的冷卻水排出,直接打開發生器底部的排水口和變壓器冷卻水的排水口即可;其次切斷電源;****關閉進氣和出氣管道、關閉進水和出水管道。

Ⅱ.面板上的急停按鈕只在危急時使用,大電流的突然切斷對系統有沖擊;建議安全的逐一切斷支路電流后,再斷開主斷路器。

Ⅲ. 在電源關閉后,發生器應保持通氣狀態(大約10min),直至內部沒有殘留臭氧;

Ⅳ.臭氧發生器的維護、保養必須在無電、無壓力的情況下進行。

 

3.4.3. 臭氧發生器的定期檢

1)定期檢查各電氣部分是否受潮,絕緣是否良好(尤其是高壓部分),接地是否良好;

2)如發現或懷疑臭氧發生器受潮,應對機器進行絕緣測試,采取干燥措施,必須在保證絕緣良好的狀況下才能啟動電源按鈕;

3)定期校驗監測儀表準確性,及時更換相關器件;

4)定期檢查冷卻水管道有無堵塞、滴漏;

5)定期檢查氧氣進氣管道和臭氧出氣管道有無漏氣。


3.4.4. 見故障的檢查與處理


故障現象

原因

處理措施

1.開機后面板電源指示燈沒有顯示

電源未接入

檢查接入電源AC380VAC220V

2.臭氧發生器停機

冷卻水閥門未打開

打開冷卻水進出閥門

3.無流量和壓力顯示

氣源控制閥未開;流量旋鈕未開。

打開氣源控制閥;

打開流量旋鈕。

4.有壓力但無流量顯示

氣體調節閥未開

打開氣體調節閥

5.工作間內有臭氧氣味

管路泄漏、尾氣破壞器及泄漏報警器不在正常工作狀態。

關閉臭氧發生器主電源,同時保持室內良好通風,人員撤離;恢復后檢查管路連接、臭氧尾氣破壞器、臭氧泄漏報警器的工作狀態。

6.PLC不工作

人機界面和PLC通訊連線問題

確保通訊插頭接觸良好;檢查人機界面的電源輸入;檢查外接電源,確保其符合設備要求。


3.4.5當出現下列情況之一,臭氧發生器將自動關機,需進行檢查。

l  變壓器溫度過高

l  進氣氣壓過低或過高

l  變壓器冷卻水不足

l  偱環水流量不足

l  冷卻水泵故障

l  進氣露點高

l  出氣溫度過高

l  出氣溫度過低

l  臭氧泄漏報警

l  通訊異常

l  反應器故障


3.4.6. 強氧化劑的特性

l  刺激性氣味;

l  具有毒性,強氧化性;

l  密度2.14 kg/m3,比氧氣重;

l  助燃,加速燃燒。 

 

3.5. 液氨汽化系統及廢氨氣吸收系統

3.5.1. 液氨汽化與供給系統運行原則

以下工作必須在進煙氣以前的****階段完成或確認:

1)液氨汽化與供給系統根據操作手冊做好系統準備工作,啟動前確認液氨的供給系統信號已投入。

2)液氨汽化與供給系統的投運嚴格按操作手冊執行。

3)液氨汽化與供給系統的機械設備備用方式選擇詳操作手冊。

4)控制方式的確認詳操作手冊

5)液氨汽化與供給系統待煙氣系統投運后再投運。


3.5.2. 運行前的準備工作

1)確認各球閥位置正確,通壓力表的球閥、通安全閥的球閥應為位,排污管球閥、排水管球閥應為位。

2)確認提供儀表風壓力0.5MPa以上,確認蒸汽溫度、壓力在設計的工作范圍內。

3)確認液氨儲罐液位高于低限范圍,儲罐液氨壓力高于0.5MPa

4)手動打開冷凝水管路閥門,在DCS打開蒸汽調節閥使氣化器氣相出口溫度逐步升高。


3.5.3. 啟動汽化器

當出氣溫度升至設定的低限溫度時,進液電磁閥自動打開,此時按下列程序操作:

1)緩慢打開汽化器進口的液相截止閥。

2)緩慢打開氣相出口截止閥。

3)在DCS上打開液氨入口調節閥,緩慢通入少量液氨,觀察汽化器壓力、溫度變化。

4)調整汽化器出氣壓力設定,使入口調節閥進入自動調節,同理調整汽化器氣相出口溫度設定,使蒸汽調節閥進入自動調節狀態。


3.5.4. 停氣

1)短期停氣

a.不切斷汽化控制系統電源,將汽化裝置控制系統投入手動,將液氨入口氣動緊急切斷閥手動關上;將汽化裝置進口液相閥門關閉,檢查汽化裝置各部位狀態。

b.待汽化器內余氣用盡后,關閉氣相出口截止閥。

2)長期停氣

a.關閉汽化器液相入口調節閥、液相進口手動球閥;

b.切斷電源;

c.關閉蒸汽管路調節閥及手動球閥,關閉排污閥、氣相出口閥。


3.5.5. 主要設備性能參數

1)液氨汽化器(1臺)

液氨汽化器的功能:對界外罐區泵送來的液氨進行汽化。

單臺蒸發量

2500kg/h

設備尺寸

7000×2200×3200mm

傳熱面積

17.66m2

結構形式

蒸汽加熱列管式

 

殼程

管程

介質

液氨

蒸汽

工作壓力

0.3MPa

0.7 MPa

設計壓力

2.16 MPa

1.0 MPa

工作溫度

環境溫度

158℃

設計溫度

-1960℃

180℃

2)氨氣緩沖罐(1臺)

氨氣緩沖罐的功能:將汽化氨氣緩沖,分配到脫硫脫硝工程1#2#系統;管道上設有截止閥、止逆閥。


緩沖罐尺寸

Ф2200×4400mm

緩沖罐容積

15 m3

緩沖罐形式

立式

工作溫度

-1945℃

設計溫度

-1960℃

工作壓力

0.3MPa

設計壓力

1.6MPa

氨氣出口壓力

0.3MPa


3.5.6. 異常現象及處理措施

現象

可能引起的原因

處理辦法

1.汽化器出氣溫度低限報警

   氨氣用量超出設備汽化能力;

   蒸汽壓力低或含水;

   冷凝水排水不暢,蒸汽管路不暢;

   出氣溫度低限設定參數有誤。

   啟動備用設備;

   提高蒸汽壓力及質量;

   檢查疏水器、蒸汽管路及閥門;

   更正參數。

2.液位高限報警

   蒸汽壓力低或蒸汽管路故障;

   汽化壓力過高。

   提高蒸汽壓力或檢查蒸汽管路;

   降低汽化壓力。

3.出口壓力過低

   氣源不足;

   進液切斷閥故障;

   進口過濾器堵塞;

   疏水器故障;

   報警點參數有誤。

   補充氣源;

   檢查并維修進液切斷閥;

   清洗過濾器;

   更換疏水器;

   更正報警點參數。

4.溫度顯示異常

   鉑熱電阻斷線;

   鉑熱電阻連線錯誤。

   更換鉑熱電阻;

   檢查鉑熱電阻連線。


3.5.7. 使用注意事項

1)嚴禁用戶在現場對防爆電器進行帶電開蓋或維修,需要時請在防爆電器專業人員的指導下進行;

2)汽化裝置****運行前、大修或改擴建后的開車,應按說明書或有關安全技術規定進行吹掃、試壓、置換,合格后方可投入運行;

3)氣相出口閥必須常開,如果關閉氣相入口閥門,就會形成密閉空間,一旦蒸汽滲漏或誤操作,就會在汽化器內產生很高的氣相壓力;

4)汽化裝置是間斷性使用,冷熱變化頻繁,溫差變化大,各連接部位容易發生泄漏,應加強檢查,發現泄露及時處理,不準在運行中帶壓緊固。

 

3.5.8. 尾氣吸收系統操作、控制說明

3.5.8.1. 運行前的準備工作

1)確認各球閥手柄位置正確,通壓力表、安全閥的球閥應為位,排污管球閥、排水管球閥應為位;

2)確認儀表風壓力、蒸汽溫度、壓力在設計工作范圍;

3)開啟加水控制閥,使液位保持在設定高度。

3.5.8.2. 運行

1)當濃度高于設定值時,控制系統自動打開污水泵排水,同時打開水入口切斷閥加注清水;

2)當濃度低于設定值時,污水泵停止運轉,同時繼續注水至設定液位。

3.5.8.3. 氨尾氣吸收罐的設計參數表


吸收罐尺寸

¢1680×3030mm

吸收罐容積

5 m3

吸收罐形式

立式

介質

氨氣、水、氨水

工作壓力

常壓

設計溫度

60℃

吸收罐氨氣入口溫度

工作溫度

吸收罐氨氣入口壓力

常壓

吸收罐氨水泵出口壓力

0.2MPa

 

3.5.8.4. 氨尾氣吸收罐的保護措施

為防止水在冬季低溫環境下結冰,吸收罐上設置了加熱裝置;當吸收罐內水溫到達較低溫度時,蒸汽進口閥門開啟,將罐內水溫保持在一定溫度(5-10℃),使之不會結冰。

 

3.6. 副產品回收系統

3.6.1. 啟動前的準備

1)檢查公用工程供應正常,壓力、流量、溫度等參數正常;

2)各運轉設備做運行前的檢查,機械及電氣部分正常;

3)測定漿液含固量達到要求。

 

3.6.2. 副產品回收系統的啟動步驟

1)當脫硫、脫硝濃縮槽內的漿液達到設計含固量后分別啟動脫硫、脫硝一級旋流器給料泵把漿液分別打入脫硫、脫硝一級旋流器,同時注意底流罐液位,當液位高于下限時,開啟壓縮空氣進行攪拌。

2)當底流罐液位到設計液位時,啟動二級旋流器給料泵給二級旋流器打漿液并送底流液至稠厚器。

2)當稠厚器液位高于下限時,開啟壓縮空氣攪拌,使上部清液返回底流罐;

3)開啟稠厚器放料底閥,向離心機供料。

4)經過離心機得到含水約5%的硫酸銨物料后,開蒸汽閥,啟動供風機,啟動引風機,啟動流化床。

5)啟動包裝機,得到干燥的硫酸銨產品儲存。

注意:

Ⅰ.向離心機放料時要注意調節放料速度,防止物料在管壁上的沉積,堵塞管道;

Ⅱ.調整好流化床的風量,盡量使物料達到理想的流態化。

 

3.6.3. 副產品回收系統的停運步驟

1)停運脫硫、脫硝一級旋流器給料泵,關閉脫硫、脫硝一級旋流器進料閥,停止供料;

2)待底流罐液位低于下限時,停止壓縮空氣攪拌,液位完后停止二級旋流器給料泵,同時注意對泵沖洗以防結晶堵塞;

3)當稠厚器的物料出凈后,用熱水或蒸汽把管子沖洗干凈;

4)排凈離心機內的料,并用水沖洗干凈;

5)當流化床出盡料后,停止干燥機,關掉蒸汽閥門,停止給風機,****停止引風機;

6)當包裝機出料口沒有物料流出后,停止運行;

注意:各設備、管道內的物料排凈后,用工藝水沖洗,并排凈。

 

3.6.4. 副產品回收系統主要設備的操作

3.6.4.1. 旋流器的操作

脫硫、脫硝一級旋流器分開設置,分兩級串接,即:一級旋流器底流為二級旋流器輸入。旋流子環狀布置在分配器內,每個旋流子都裝有單獨的閥門控制。

1)運行前的檢查和準備工作

a. 確保旋流器所有連接點緊固,清除管道、箱體中的各種殘留物,以免開車后有泄露及堵塞發生;

b. 把投入運行的旋流器閥門完全打開,備用旋流器的閥門完全關閉,決不允許閥門處于半開啟狀態(即決不允許用閥門控制流量);

c. 先用清水試車,設備要求在不高于0.4MPa 壓力下工作,要確保壓力表讀數不波動,如有明顯波動則需檢查原因;

d. 設備在正常壓力下平穩運行時,檢查連接點漏損量,必要時采取補救措施;

e. 設備經清水試驗證實運行良好時,可輸入料漿運行;

f. 檢查進入旋流器的殘渣,以免引起堵塞,進料口堵塞會使溢流和底流流量減少;底流口堵塞會使底流流量減小甚至斷流,有時還會發生劇烈震動;若發生堵塞,應及時關閉旋流器給料閥門,清除堵塞物;為防止堵塞,在旋流站進料池可加防止粗料和雜物的設施(如除屑篩),同時在停車時應及時將進料池排空,以免再次開車時由于沉淀、濃度過高而引起堵塞事故。

2)運行中的檢查

a. 根據來料量的多少,決定旋流器的使用臺數,將使用旋流器的閥門打開,備用旋流器閥門關閉;

b. 設備正常運行時,應時常檢查壓力表的穩定性、溢流及底流流量大小、排料狀態;

c. 定期檢測底流濃度和細度,正常工作狀態下,底流排料應呈傘狀

3)故障現象及處理措施

現象

原因

處理措施

(一)、給料壓力波動較大

泵槽液位下降和空氣拽引造成泵給料不足;

泵內進入雜物堵塞;

長期運行泵磨損造成壓力下降。

增加液位、關閉一兩個旋流子或減小泵速;停止進料,清除堵塞物;停車檢修泵。

(二)、溢流和底流的流量減少或底流斷流

溢流、底流流量均減小,則是進料口堵塞;底流流量減小或斷流,則是底流口堵塞。

關閉堵塞旋流器的進料閥門,將其拆下,清除堵塞物;拆下法蘭,清除底流口中雜物。

(三)、底流濃度過大,呈柱狀或呈斷續塊狀排出

給料漿液濃度大或底流口過小造成底流濃度大;進料濃度低造成底流濃度小;底流口徑過大、溢流管直徑過小、壓力過高或過低造成底流夾細

先在進料處加水,若底流濃度仍大,則需更換較大的底流口;提高進料濃度;先調壓力,再更換較小規格的

底流口。

(四)、溢流濃度增大或溢流跑粗

給料濃度增大或底流口堵塞

先檢查底流口是否堵塞,再檢測進料濃度,并根據具體情況調整。


4)設備參數表

項目

脫硫一級旋流器

脫硝一級旋流器

二級旋流器

臺數

2

2

1

介質

硫酸銨漿液

硝酸銨漿液

硝酸銨漿液

處理能力

100 m3/h

30 m3/h

60 m3/h

進料壓力

0.10.2MPa

0.10.2MPa

0.10.2MPa

進料溫度

2050℃

2050℃

2050℃

進料固含量

5%

5%

15%

出料固含量

15%

15%

50%

PH

6.06.5

3.04.0

3.04.0

粒度

30300um

30300um

30300um

CL濃度

30000ppm

30000ppm

30000ppm


3.4.6.2. 離心機的操作

1)使用前的檢查內容

a. 機器是否按規則要求進行安裝;

b. 所有管道是否都已清洗干凈、回轉體內沒有留下任何異物;

c. 回轉體是否能用手轉動,轉動自如且無碰擦現象;

d. 外部接線是否正確無誤,各聯結螺栓應無松動;

e. 三角膠帶是否正確地繃緊了;

f. 油箱內是否按要求加滿了油;

g. 油泵、轉鼓旋轉方向是否正確( 點動電機進行檢查) ;

h. 檢查并調節前后主軸承潤滑油流量大小;

i. 打開門蓋檢查推料機構動作是否正常;

警告:以上工作只能在機器不旋轉的情況下完成, 檢查合格后離心機方可投入運轉。

2)空車運轉

a. 開啟冷卻水上水閥門;

b. 啟動油泵電機,調節推料次數至較小,使各運動部件均得到潤滑(為了避免損壞機器,當轉鼓不旋轉時,油泵和推料機構往復運動時間不超過5分鐘);

c. 啟動主電機,空車運轉30分鐘以上,檢查以下內容:

①運轉中應無碰擦、明顯噪聲,所有零件無松動變形;

②液壓系統工作正常,無泄漏,油壓穩定;

③啟動電流、運轉電流、振幅、溫升等各項指標應符合規定。

3)負荷運轉(空車運轉正常后方可進行)

a. 空車運轉正常后,使其油溫達到4555℃的工作狀態;

b. 開啟進料閥門,均勻地加入懸浮液;

c. 注意觀察機器的分離狀況,對懸浮液溫度、濃度、進料量等因素進行調整,選取****的操作參數;

①推料時若推料盤看不到濾渣層,表明濾渣層太薄,將會因整個轉鼓內濾渣層厚薄不均而引起機器振動,此時應加大進料量或提高進料濃度;進料量過大,部分來不及脫水的懸浮液將會沖走濾渣層,發生溢流,也會造成機器的振動,這時就應減少進料量。

②對于含細微粒子、難過濾的懸浮液,可降低推料次數, 讓濾渣在機內停留時間增長,降低濾渣含濕量;反之對于含粗晶粒、易于過濾的懸浮液,在保證濾渣含濕量的前提下提高推料次數以獲得較高的產量。

③本機通過更換皮帶輪,可獲得幾種運轉轉速。用戶可根據工藝需要更換皮帶輪(皮帶輪可向廠家訂購)。

④確定****操作參數后, 機器應穩定在此狀態下工作。

d. 經常觀察運轉電流、油壓和溫度等,不允許超過其額定值: 主電機運轉電流和油泵電機運轉電流不允許超過相應的額定電流,液壓系統壓力≤60×105Pa,溫度≤60℃,油溫45 55℃

e. 發生濾渣堵塞時,可將主電機停機片刻,清除堵料后啟動電機恢復正常運轉,否則停機檢查。

4)離心機的清洗

為確保離心機處于****運行狀態,定期清洗與分離產品接觸的轉鼓部件和液體收集箱是必不可少的。清洗的間隔周期不能太長,否則可能導致產品的含濕量增高、回轉體不平衡造成機器振動,縮短機器的壽命。

a. 離心機清洗時間

① 正常情況下至少每隔8小時就應清洗一次;

②當進料中斷時間很長時進行清洗;

③離心機投入運轉以前清洗;

④出現主電機停止運轉、機器運轉時觀察門蓋無法開啟、(出渣出液口堵塞)轉鼓內濾渣層不能正常推出等不正常現象時進行清洗。

b. 正常情況下的清洗步驟:

①中斷進料,在清洗點處安放清洗管(在機器運轉中進行)

②用軟管沖洗轉鼓內固體直到轉鼓內部沖洗干凈時為止;

③沖洗進料管、轉鼓外部、固液收集箱和轉鼓底,一般為35分鐘。

c. 機器不正常情況下的清洗

①中斷進料, 在清洗點安放清洗管;

②斷開離心機電機電源;

③用木質或軟金屬鏟清除轉鼓內的濾渣,嚴禁敲打機殼和料斗;

⑥接通離心機電源;

⑦沖洗進料管、轉鼓外部、固液收集箱和轉鼓底,一般為35分鐘。

5)離心機的停車

a. 停止供給懸浮液;

b. 按正常情況對離心機進行清洗;

c. 停主電機

d. 待轉鼓停止后停油泵電機;

e. 關閉冷卻水進口閥門。

注意:

Ⅰ.日常檢查油位在規定范圍、油溫在4555℃ 之間、設備有無任何泄漏、不正常的噪音等;

Ⅱ.工藝把設備交出任何維修或檢修工作前,必須確保提供給設備的動力已經切斷,只簡單關閉電機是非常危險的;

Ⅲ.設備檢修只能由經過培訓的維修人員進行;

Ⅳ.回轉體在旋轉時,千萬不要接觸離心機的旋轉部件。

6) 故障現象及處理措施

部位

現象

原因

處理辦法

油起泡沫,推料次數減少,油泵負荷減少,出現噪聲。

油質量差;油溫太低,油面高度太低;油受水、母液液體或蒸汽的污染;油受高溫過早老化。

更換新油;使油溫油面達到要求;注意對油進行保護。

油溫升高

①      冷卻水供應中斷;冷卻管路

堵塞;冷卻水出口堵塞。

接通冷卻水;清洗冷卻器管路。

推料次數減少( 負載與空載相比較減少10%是正常現象),油泵出現噪聲。

①      油泵吸入管泄漏,油起泡沫;

壓力安全閥泄漏或承壓調得太低;推料活塞間隙太大,油泵受損;進料太多過載,進料不穩定,板網磨損后阻力增大。

更換油、密封油泵吸入管;調整壓力安全閥;更換活塞盤、板網;修復油泵, 正確操作。

推料停止

油泵損壞,板網磨損或損壞, 推料軸或活塞盤卡住, 推料活塞上的螺栓短裂;壓力安全閥失靈;進料濃度太低,推料過載,推料堵塞。

更換損壞件;調整壓力安全閥;正確操作,注意進料量和濃度。

主軸油缸螺栓拉

,換向不靈活。

換向閥和換向滑桿動作失靈

或有卡滯現象。

清洗或修磨調換螺栓

出現拉稀和跑料現象,機器發生振動, 轉動有異常響聲。

進料無規律,料液濃度不穩定;板網磨損或損壞;軸承失效,滑動軸承(特別是前滑動軸承)磨損嚴重,轉鼓部分損壞,刮刀安裝未達要求,主軸或推桿變形,推料環與板網間的間隙過大或不均勻;板網背面有結晶現象。

正確操作;更換損壞件,調整推料環與板網間的間隙;除掉結晶物。

 

 


7)設備參數表

項目

數據

進料量

1416 m3/h

出料量

8 t/h

密度

1.4771.545

濾餅含濕率

3%5%

液相含固量

2%5%

漿液溫度

2050℃

漿液濃度

50%

固體粒徑

50300um


3.6.4.3. 振動流化床干燥機的操作

工作原理:振動流化床干燥機是由振動電機產生的激振力使干燥機振動,物料在給定方向的激振力的作用下跳躍前進,同時從流化床底部輸入熱風使物料達到流化狀態,物料與熱風充分接觸,從而達到理想的干燥效果。

1)開車前的檢查工作

a. 檢查蒸汽管路閥門開關是否正確;

b. 檢查各風機的閥門開關是否正確;

c. 檢查流化床的地腳螺絲是否松動、減震膠圈是否破裂、振動電機與床體連接是否牢固、流化床篩板下的料槽內是否有料、床體與管道之間的軟連接是否破損、連接法蘭是否漏氣;

2)流化床的開車

a. 調整蒸汽減壓閥,使蒸汽壓力達到規定值;

b. 啟動預熱風機、加熱風機、冷風機,啟動引風機,調整流化床內溫度達到設計值;

c. 打開干燥機的給、排料閥,分別調整引風機、給風機的調節閥,將風量調至既不從給、排料口吹出熱風,也不吸入外部大氣的程度;

d. 啟動流化床,注意監視運行情況,若發現兩臺振動電機的電流值差距過大、干燥機的振幅超過3.2mm、連接螺栓松動等異常現象時必須立即停機檢查處理;

e. 開始加入物料,投在床面的中心位置,使物料均勻定量地散布在整個流化床面上;

f. 用進口風閥調節風量,使物料達到比較理想的流態化,有均勻的沸騰現象產生(下腔分為兩部分,一般給料端風量偏大,排料端風量偏小,當物料含濕較大時,給料端往往難以出現沸騰狀,此時如給風量過大,則會出現料層大面積穿孔,應該予調整);

g. 通過改變振幅和改變激振角調節加料速度;

h. 觀察出料口的產品排出是否均勻,定時檢查產品的含水率和產品質量(給料開始和結束時,會有少量物料漏到床層下腔,應定期清理)。

3)流化床的停車

a. 停止進料,逐漸減小進料端的風量;

b. 當干燥機內的處理物全部排出以后,停止干燥機;

c. 關掉蒸氣閥門,停止給風機,****停止引風機。

4)正常運轉時需定期檢查的項目

a. 熱風溫度、流化床上的流化狀態;

b. 測定處理量、原料水份和產品水份;

c. 與輔助機件的接觸情況,螺栓、螺帽類的松緊狀態,振動狀態,軟管的聯接是否符合要求,防振橡膠的工作情況;

d. 確定振幅是否符合規定,觀察有無振動異常的地方;

e. 振動電機的電流值是否符合規定值,并且兩臺電機的數值是否相同;

f. 落在充氣腔內的處理物的變化情況。


5)故障現象及處理措施

現象

產生原因

處理措施

1.床面上物料

斜向移動

基礎或床面本身不水平;

防震橡膠簧龜裂或彈性減弱;

橡膠簧工作高度在105㎜以上,但臺面仍不水平;

管道連接沒留足夠的余量,有振動力作用于干燥機上,產生偏振;

振動電機的激振力不一樣。

重新校平并處理;

更換防震橡膠簧;

在較低的一側防震橡膠簧下面加墊片;解除約束,留足夠的余量;按規定調整電機偏心塊,使激振力相同。

2.流化狀態不好

送風機的風量偏大;

引風機的風量偏大。

調節送風機一側的風量閥門;調節引風機的風量閥門(以上兩種調節均在觀察窗觀察流化狀態)。

 

3.產生異常振動

(振動傳至輔機和基礎上)

撓性軟管不夠松弛,長度不夠(裕量30㎜);

輔機與主機間有多余連接;

基礎強度不夠;

地腳螺栓松弛;

充氣腔內有大量處理物;

兩臺電機旋轉方向相同;

振幅超過規定值(規定值為3.2㎜)。

更換或重裝軟管;拆除多余的連接;加強基礎,并采用耐振結構;旋緊地腳螺栓至規定力矩;打開清掃口,清除積存物;改變電機接線,使旋轉方向相反;調整電機偏心塊,降低激振力,使振幅在規定值以內(激振力太大會破壞基礎,減小橡膠簧及軟管的壽命)。

4.振動電機工作不良

電機上有錯誤的布線;

接線接觸不良;

線路短路;

按順序檢查糾正布線;重新接線,使接觸良好;檢查線路,排除裸露部分及其他短路現象。

5.產生異常的聲音

屬于電機的:

電機未按規定加入潤滑油脂;

安裝螺栓松動;

緊固偏心塊螺栓松動。

加潤滑油;旋緊松動的螺栓至規定力矩;

旋緊螺栓至規定力矩。

屬于干燥機的:

連接螺栓松動;

撓性軟管松弛長度不夠;

與其他機件接觸;

焊接部位產生裂痕;

地腳螺栓松動。

旋緊連接螺栓;重裝撓性軟管,使松弛長度至規定值;干燥機與輔機保持50㎜以上的距離;停機檢查裂紋性質并修復;按規定力矩緊固螺栓。

6.振動電機啟動時存在時差

兩片電機沒按規定用一個按鈕啟動。

檢查并重新接線,使兩臺電機被控于一個按鈕,保證同時啟動。

7.處理物墜落到充氣腔內

送風量不足;

工作程序有誤。

調節送風機閥,使風量適宜;必須在送風、引風開動并按程序調好風量以后,再供給處理物并認真按操作程序作業。

8.風斗(上蓋體)內的排風狀態不佳

引風機工作狀態不好;

除塵器阻塞;

管道阻塞。

檢查排風狀態,風量進行修正調節;

清除阻塞物;

   清除阻塞物;

9. 干燥后產品含水量達不到要求

產品水份比要求高,物料輸送速度太快;

產品水份比要求低,物料輸送速度太慢。

降低物料輸送速度;

增加物料輸送速度(通過改變振幅,改變激振力調整速度)。

 

10.流化床床面上物料不流化

各參數不符合規定數值;

送風機未啟動;

風門關閥。

調整各參數至規定值;啟動送風機;打開風門,按規定調節。

上面三項正常時的原因:

流化床床面孔阻塞;

撓性軟管損壞,漏風。

清掃床面;

更換撓性軟管。


6)振動流化床干燥機設計數據表

項目

參數

臺數

2

物料名稱

硫酸銨(含約10%的硝酸銨)

進口物料粒度

30300um

進口物料含水率

3%5%

出口物料溫度

2050℃

出口物料含水率

<1%

單套出力(干料)

7.5t/h

 

3.4.6.4. 包裝機的操作

1)工藝過程簡述

來自干燥系統的物料送到包裝儲料斗,靠重力作用,由電子定量秤落料閘門供給稱量斗額定稱重;稱重后的物料存儲到電子秤料斗中,等待夾袋器夾袋;當夾袋器夾持好料袋并打開袋口后,電子秤料門打開,物料裝入包裝袋;裝好的料袋被釋放,送入扎口、折邊、封口單元;封口好的料袋送入碼垛單元。

2)運行前的檢查內容

a. 儀表氣的壓力是否正常;

b. 裝置是否漏氣;

c. 各部分潤滑是否到位;

d. 設備運行的禁入區是否有人或雜物;

e. 控制開關是否靈活好用;

f. 光電開關是否清潔。

3)開車程序

a. 以上檢查內容合格后,進入開車程序;

b. 旋轉電控柜上負荷開關手柄,接通控制柜電源;

c. 確認控制電源燈點亮,操作面板上無故障指示;

d. 打開氣源閥;

e. 選擇立袋輸送系統輸送方向,選擇稱重系統包裝狀態;

f. 按下啟動按鈕,啟動生產線。

4)停車程序

a. 正常停車

按停止按鈕將包裝秤切換到停止狀態,放下****一包已稱好的物料,或手動將已秤斗中物料排空.

確認各部分都已完成操作后,將輸送系統反轉/停止/正轉選擇開關置于停止狀態,輸送機停車。

b. 異常停車

運行過程中,當設備出現如電機過載、變頻等故障時,輸送機等會自動停車。等排除故障后,重新執行開車程序。

5)系統運行中的檢查內容

a. 各部件動作是否協調;

b. 檢查氣缸節流閥,保證機械動作平穩無沖擊;

c. 縫口效果是否理想,是否斷線;

d. 檢查三聯體氣壓表,定期排污;

e. 氣動裝置是否漏氣;

f. 各部分電機運轉是否正常,有無異常噪音。

6)常見故障及處理

故障現象

處理措施

1.系統不能啟動

檢查總電源是否接通;檢查操作面板指示狀態是否正常,控制電源燈是否點亮;檢查操作按鈕是否靈敏有效;檢查線路 。

2. 縫紉機不工作

 

檢查縫口機兩個光電開關是否正常工作;

檢測腳踏開關是否正常工作;

檢查電機電纜。

3. 立袋輸送皮帶、折邊機、縫包機速度不同步

 

檢查皮帶是否打滑;

可通過變頻器控制面板適當調整變頻器輸出值,即改變折邊機線速度;

調節縫包電機皮帶輪調整縫口速度;

檢查機械方面能否正常工作。

4. 縫紉機斷線故障

及時停止立袋輸送機的運行;

打開縫紉機頭,將縫紉機線重新穿好;

將手動釋放開關置回原位、縫紉機頭恢復原位鎖定,重新啟動運行。

5. 縫口效果不理想(包括:袋口傾斜、褶皺、線頭線尾過長或過短、切線效果不好等)

通過調節變頻器或皮帶輪使立袋輸送機與折邊機、縫紉機的運行速度匹配;調整縫紉機針距至合適位置;調整光電位置、檢測距離或更換損壞光電,縫紉機入口光電可控制線頭的長短,出口光電可控制線尾的長短;檢查氣缸、切刀動作是否正常,PLC輸出是否正常,適時對切刀進行潤滑。


3.7. 漿液除塵系統 

脫硫漿液槽中的漿液必須定期進行除塵,除塵系統設有兩臺交替使用的沉降過濾池、清液池、清液返回泵、單軌抓斗機等設備,根據系統投運后的實際情況定期將脫硫沉降段的含塵漿液進行處理,保證后工序正常生產,確保產品質量滿足要求。

該系統在不斷優化設計中,待完善后,補充。



第三章    正常停機內容


1. 脫硫脫硝裝置停機步驟

   鍋爐正常運行                     脫硫脫硝正常運行


          降負荷


      鍋爐恒定負荷


                                     脫硫脫硝停機

    燃料切換 (煤   油)      

          燃油

     鍋爐停機                       短時停機狀態


                                      長時停機狀態(根據需要進行)



聯系值長,當鍋爐負荷降至投油助燃時發出煙氣主程序停止指令,脫硫脫硝裝置停機程序啟動執行。

2. 氧化劑制備系統的停運

在得到值長鍋爐停爐的通知后,中控室向供氧系統發出停運信號,確認后應將氧化劑制備系統的運行方式切換為停運方式。

3. 液氨汽化與供給系統的停運

在得到值長鍋爐停爐的通知后,中控室向供氨系統發出停運信號,確認后應將液氨汽化與供給系統的運行方式切換為停運方式。



第四章   從正常運行轉為短時停機的操作


脫硫脫硝裝置停運前的確認項目:

脫硫脫硝裝置入口擋板                     AUTO

脫硫脫硝裝置出口擋板                     AUTO

脫硫脫硝裝置旁路擋板                     AUTO

脫硫漿液循環泵                           AUTO

脫硝漿液循環泵                           AUTO

洗滌泵                                   AUTO

脫硫漿液濃縮段循環泵                     AUTO

脫硫漿液氧化泵                           AUTO

氧化劑制備系統                           AUTO

液氨汽化與供給系統                       AUTO

除霧器沖洗                               AUTO

脫硫脫硝裝置出口煙溫                    (輸出為零)


聯系值長,當鍋爐負荷降至投油助燃時發出煙氣主程序停止指令,脫硫脫硝裝置停機程序啟動執行。

脫硫脫硝主停止按鈕:    

 



          


入口擋板:               關閉

出口擋板:               關閉

旁路擋板:               開啟

 

吸收塔除霧器沖洗:        30min

        脫硫脫硝停機完成

風機調節擋板:           關閉

 


















脫硫脫硝裝置停運前所有漿液管道都必須按順序沖洗,一個系統沖洗完畢之后才能沖洗下一個系統。停運按以下步驟執行。

 

1. 煙氣關閉程序

1)打開旁路擋板(如正常運行時,旁路擋板未關閉,則不執行這一步)

2)關閉進口煙氣擋板。

3)關閉出口煙氣擋板。


2. 液氨汽化與供給系統的停運

1)氧化劑制備系統的停運。

2)停運脫硫漿液循環泵。

3)停運脫硝漿液循環泵。

4)停運洗滌泵。

5)停運所有的泵。

 6)停運副產品回收系統。

7)停運公用系統。

8)沖洗所有漿液管道。


FGD系統停運后應檢查各個箱罐的液位,巡視并檢查脫硫脫硝島。如有必要,進行設備換油和檢修維護工作。

在得到值長鍋爐停爐的通知后,中控室向供氨系統發出停運信號,確認后應將液氨汽化與供給系統的運行方式切換為停運方式。

(具體操作詳氧化劑制備系統操作說明書)

3. 氧化劑制備系統的停運

在得到值長鍋爐停爐的通知后,中控室向供氧系統發出停運信號,確認后應將氧化劑制備系統的運行方式切換為停運方式(具體操作詳氧化劑制備系統操作說明書)。

4. 副產品回收系統的停運

在得到值長鍋爐停爐的通知后,將副產品回收系統運行方式切換停運方式。在切換停運方式前,繼續將脫硫漿液濃縮段漿液排出至脫硫系統一級旋流器,待脫硫漿液濃縮段液位降至****液位時停止。

繼續將脫硝漿液濃縮槽漿液排出至脫硝系統一級旋流器,待脫硝漿液濃縮段液位降至****液位時停止。

二級旋流器、離心機、干燥機、包裝機是否需要繼續運行是具體情況定。

步驟:脫硫系統一級旋流器停——脫硝系統一級旋流器停——二級旋流器給料泵停——二級旋流器停——離心機停——干燥機系統停——包裝機停

各設備具體停運詳設備操作說明書。

5. 公用系統的停運

1)沖洗水泵的停運

a. 確認吸收塔除霧器溫度正常、氧化風機停運。

b. 停止沖洗水泵,關閉泵出口閥。

2)確認鍋爐引風機停運后停止密封空氣風機

3)關閉蒸汽總閥,開啟系統內各疏水器閥。

4)儀用空氣系統的停運

確認脫硫脫硝系統各氣動裝置和測量裝置均允許中斷氣源。

5)壓縮空氣系統停運(長期)。

6)確認脫硫脫硝裝置內各處均不需要工藝水,根據當前工藝水系統運行的方式關閉工藝水總閥。

7)循環水系統確認脫硫脫硝裝置內各處均不需要循環水,根據當前循環水系統運行的方式關閉循環水總閥。

6. 脫硫脫硝系統的故障處理

6.1. 脫硫脫硝系統故障機處理方法

1)液氨汽化與供給系統——汽氨流量下降——檢查液氨汽化與供給系統

2)氨液混合泵啟停程序中斷——檢查泵的運行狀態

3)氧化劑制備系統的停運——氧化劑輸出量下降——檢查氧化劑制備系統

4)PH值指示不準——表計出故障——檢查并調校PH.

5)泵啟停程序中斷——各泵的啟動狀態未確認——檢查各泵的運行狀態

6)脫硫脫硝系統出口二氧化硫濃度超標——脫硫系統循環量減少,汽氨流量下降,脫硫循環槽PH值過低——檢查同上。

7)脫硫脫硝系統出口氮氧化物濃度超標——脫硝系統循環量減少,氧化劑輸出量下降,脫硝循環槽PH值過高——檢查同上。

8)循環槽液位降低——液位計工作不良,槽漏瀉——檢查并調校液位儀,檢查槽、排漿閥。

6.2. 引起脫硫脫硝系統事故跳閘的主要原因和必要條件


序號

事 故 停 機 原 因

必 要 條 件

1.

2.

3.

4.

 

脫硫循環泵、脫硝循環泵全停

主電源故障

運行中進、出口煙氣擋板之一關閉

煙氣系統負壓過大

 


6.3. 脫硫脫硝系統事故跳閘程序執行步驟

脫硫、脫硝循環泵     全停

系統主電源:         故障




FGD出/入口煙氣擋板  關閉

煙氣系統負壓:         過大




系統出/入口煙氣擋板   關閉

系統排煙擋板:        開啟


意:I. 操作緊急停機按紐時脫硫脫硝系統也將按上述程序停機;

II. 停機后故障短時內不能排除時應盡快將循環泵及出口母管內漿液排凈



五章    FGD事故非聯鎖停機


脫硫脫硝系統運行中出現下列現象時系統雖不跳閘,但出于對設備的保護,運行人員應盡快停止脫硫脫硝系統的運行。

1)脫硫脫硝系統煙氣系統負壓異常且不能有效控制,當系統負壓增大致約一定值時運行人員應操作停機。

2)主要設備工作異常且不能查明原因時應當操作停機。

3)當氨的汽化系統故障不能運行時,運行人員應停機。

4)當氧化劑制備系統故障不能運行時,運行人員應停機

4)儀用空氣系統故障使貯氣罐壓力不能維持時運行人員應停機。

5)生產現場和控制室發生意外情況危及設備和人身安全時運行人員應立即停機。




第六章    事故停機后的處理


脫硫脫硝裝置事故停機后,運行人員應盡快查明事故原因和范圍,通知檢修人員進行恢復工作。故障排除后作好進氣準備,重新啟動操作與正常啟動相同。


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